M1M2型号的自锁调谐螺丝在加工时需要注意哪些事项？

M1/M2 自锁调谐螺丝因规格微小、兼具自锁与精密调谐功能，加工需重点控制螺纹精度、自锁结构一致性、尺寸稳定性及表面质量，以下是全流程关键注意事项，覆盖选材、冷镦、切削、热处理、表面处理、检测等核心环节。

一、 选材与毛坯控制

项目 注意事项 精度 / 参数要求

材料选型 优先选 H65 黄铜（射频常用）、304 不锈钢、40Cr（高强度）；M1/M2 规格避免易脆材料，防止加工 / 装配断裂 导电类选 H65，强度类选 40Cr 调质至 220~250HB

线材精度 冷拔线材直径公差 ±0.01~0.02mm，直线度≤0.05mm/m，确保冷镦成型一致性 M1 线材 φ0.83~0.98mm，M2 线材 φ1.8~1.98mm

毛坯制备 批量用冷镦，单件小批量用精密切割；冷镦前需去氧化皮、润滑，防止镦裂 冷镦模具同轴度≤0.01mm，压力参数匹配材料塑性

二、 冷镦成型（头部与杆部预成型）

多工位冷镦控制：M1/M2 头部直径小（如盘头 M1 约 φ1.6~1.8，M2 约 φ2.4~2.8），需用多工位冷镦机分步成型，避免单模成型导致的头部偏心或开裂。

头部同轴度：模具定位精度≤0.005mm，保证头部与杆部同轴度≤0.01mm，防止调谐时卡滞。

杆部预留余量：自锁结构（如错牙螺纹、切槽）需预留 0.1~0.2mm 加工余量，避免后续切削损伤基体。

三、 自锁结构与螺纹加工（核心工序）

自锁调谐螺丝常见结构为错牙螺纹（两段螺纹错开角度）或切槽弹性结构，加工需严控以下要点：

错牙螺纹加工

双螺纹设计：M1（螺距 0.25mm）/M2（螺距 0.4mm）需保证两段螺纹螺距一致，直径差控制在 1.01:1~1.1:1，偏移量 0.1p~0.8p（p 为螺距）。

刀具与编程：用定制螺纹车刀或滚丝轮，数控系统定位精度≤0.002mm，避免螺纹乱牙、断牙。

切槽控制：轴向切槽深度 0.2~0.5mm，宽度 0.3~0.6mm，保证弹性变形均匀，自锁力稳定在 5~15N・m（根据规格调整）。

普通螺纹精度

螺纹公差等级达 GB/T 197 6H 级，牙型半角误差≤±1°，表面粗糙度 Ra≤0.8μm。

螺纹起始端倒角 0.2×45°，防止装配时螺纹损伤。

四、 切削 / 磨削与特种加工

精车 / 磨削：杆部外圆精度 IT6~IT7，圆柱度≤0.003mm，表面粗糙度 Ra≤0.4μm；用数控车床 + 硬质合金刀具，切削用量 ap=0.05~0.1mm，f=0.02~0.05mm/r。

切槽 / 钻孔：油孔、定位槽用高速钢钻头 / 槽刀，槽宽公差 ±0.01mm，孔轴线与杆部垂直度≤0.01mm/100mm，避免调谐时受力不均。

特种加工：异形自锁结构（如弹性爪）用慢走丝电火花加工，表面粗糙度 Ra≤0.2μm，避免线切割导致的热变形。

五、 热处理与表面处理（性能与防护）

热处理：黄铜件避免高温热处理，仅去应力退火（180~220℃，保温 1~2h）；钢件调质 / 表面淬火后需回火，保证硬度均匀（如 40Cr 表面淬火 HRC58~62）。

表面处理：黄铜件镀银（射频导电），镀层厚度 5~10μm，孔隙率≤0.5 个 /cm²；不锈钢件钝化，防止腐蚀；避免镀层过厚影响螺纹配合精度。

去应力控制：热处理后用校直机校正，直线度≤0.005mm/m，防止调谐时回弹性偏差。

六、 质量检测与过程管控

检测项目 检测工具 精度要求

尺寸精度 三坐标测量仪、螺纹量规 M1/M2 直径公差 IT6（±0.009mm），长度公差 ±0.02mm

形位精度 圆柱度仪、百分表 同轴度≤0.01mm，圆跳动≤0.005mm，垂直度≤0.005mm/100mm

螺纹质量 螺纹综合量规、投影仪 螺纹中径公差 6H，牙型半角误差≤±1°

自锁性能 扭力计 反复拆装 5 次，自锁力衰减≤10%，无滑牙、松动

表面质量 粗糙度仪、放大镜 Ra≤0.4μm，无裂纹、毛刺、镀层脱落

七、 批量生产关键工艺优化

基准统一：全程以杆部中心孔为基准，保证各工序同轴度一致。

工艺参数固化：冷镦压力、切削速度、热处理温度参数记录存档，确保批次一致性。

防呆设计：模具加装定位销，防止错牙螺纹加工角度偏差；螺纹加工后 100% 通止规检测，避免不良品流入下道工序。

八、 常见缺陷与解决措施

缺陷类型 产生原因 解决措施

螺纹乱牙 刀具磨损、编程误差 定期更换刀具，优化数控程序，增加螺纹检测工位

头部偏心 冷镦模具定位偏差 修模并提升模具同轴度，增加冷镦后同轴度检测

自锁力不稳定 切槽深度 / 宽度不均 优化槽刀尺寸，增加槽宽 / 深度在线检测

杆部弯曲 热处理变形 调整回火参数，增加校直工序，严控直线度